リチウム電池は、エネルギー密度が高く、サイクル数が多く、寿命が長い新しいタイプの二次電池として、現在、モバイル電源、電気自動車、家電製品、スマートウェアラブルデバイス、3C製品などの分野で広く使用されています。 化石エネルギーの枯渇が続く中、リチウム電池は徐々に新エネルギー自動車やエネルギー貯蔵の主電源となり、近年各界から幅広い注目を集めています。 リチウム電池は正極、負極、電解液、隔膜などで構成されており、これらの部品の製造工程では多くの濾過・精製技術が必要となります。 Shinkai は、濾過における専門的な利点を活用して、リチウム電池メーカーが特に次のような多くの問題を解決できるよう支援してきました。 1) 三元カソード材料の製造: 共沈法を使用して三元材料前駆体を製造します。これには、生成された三元前駆体粒子を濾過するために金属膜フィルターの使用が必要です。 同時に、三元系材料洗浄で生成される洗浄水にも金属膜濾過が必要です。 2) シリコンアノードからの排気ガスは非常に高温であるため、金属膜エレメントの使用に適しています。 陽極：蒸着法により製造された人造黒鉛またはカーボン。 3) 電解質溶媒 DMC (ジメチルカーボネート): DMC はエステル交換法によって製造され、金属膜を使用して Na2CO3/NaHCO3 を濾過します。 ４）電解液：六フッ化リン酸リチウムＬｉＰＦ６の製造工程における結晶化前フィルター。 5) 電解液: 電解液を調製する前に、金属膜フィルターで濾過および精製する必要があります。その後、電解液を加え、撹拌して溶解し、未溶解の電解液およびその他の不純物を金属膜で濾過します。 SHINKAI が製造する焼結金属フィルターエレメントは、耐食性、高精度、良好な再現性という利点を備えており、リチウム電池のさまざまな生産リンクに非常に適しています。 中国では、万華化学グループ、XTC New Materials、Capchemなどを含むリチウム電池業界の大手企業がすでに当社の顧客となっています。 同様の質問がある場合は、SHINKAIチームまでご連絡ください。

昨年 12 月、当社の技術チームは中国の新疆を訪れ、オンラインブローバック高温ガスフィルターシステムの設置と試運転を指導しました。 この工場は 120,000 トンのポリシリコンの生産能力があります。 これらのオンライン熱ガスフィルターは、ポリシリコン排ガス回収セクションの処理に使用され、還元炉の排ガス中のアモルファスシリコン粉末をろ過して、シリコン粉末の磨耗による下流の機器の閉塞を防ぎます。   SHINKAIのポリシリコン業界におけるもう 1 つのホットガスフィルターセット（Shinkai’s Another Set of Hot Gas Filters in Polysilicon Industry） 3 月初旬、当社の技術チームは、年間 100,000 トンのポリシリコン プラント セットの新たなフルプロセス フィルター設置指導のため内モンゴルに急行しました。 SHINKAIの金属膜ホットガスフィルターは、高精度、良好な再生性、長寿命の性能を備えています。 これらのフィルターを操作することで、工場は労働者の労働強度を効率的に軽減し、明らかに経済的利益と環境保護を高めることができます。 SHINKAI工業はポリシリコン業界の発展を追い続け、自社フィルターの利点を組み合わせ、ポリシリコンの各プロセスに適した各種フィルター製品を模索し、独自の強みを活かして新エネルギー産業の発展に貢献してまいります。     なぜ化学プラントは湿式粉塵抽出よりも高価な高温ガスろ過を好むのでしょうか?(Why do Chemical Plants prefer costly hot gas filtration rather than wet dust extraction?) 経済性要求や環境保護要求の向上に伴い、化学プラントの高温反応ガスや排ガスから固体微粒子を除去することが極めて重要になっています。 現在、化学プラントにおける高温粉塵除去には、湿式粉塵抽出と高温ガス濾過という 2 つの主な方法があります。 湿式除塵技術は、洗浄除塵技術とも呼ばれ、水（または他の液体）を使用して塵を含むガスと接触させ、洗浄後にガスから塵粒子を分離する技術です。 最大の利点は構造が簡単で低コストであることです。 高温ガス濾過は、近年開発された高温除塵技術です。 このシステムの核となる装置は、フィルターエレメントとして金属焼結フィルターを使用した気固体フィルターであり、自動オンラインブローバックとスラグ処理を実現でき、フィルターを切り替える必要がなく、化学プラントの継続性と安定性を維持できます。 ただし、そのコストは湿式粉塵除去よりも高くなることがよくあります。 […]

気体と固体の混合物に直面していますか？ ガスの精製や、ガスに混合する貴重な固体の回収が心配な場合は、気体-固体濾過システムが必要です。 気固ろ過システムとは何ですか? 簡単に言えば、気固ろ過は、ガスまたは蒸気から有毒粒子を除去するプロセスです。 気体から固体粒子を除去するには、ブラウン運動法、静電気、ロッキング効果、慣性、ふるい効果など、さまざまな方法があります。 ガス濾過は、粒子を保持する多孔質で透過性のプロセスにガス状懸濁液を通過させることによって、ガスから粒子を分離することと定義することもできます。 気体から固体を分離するには、慣性分離器、静電分離器、フィルターなどの一般的な技術を使用できます。 ろ過の原理 濾過システムは、1 つまたは複数の原理を組み込んで動作します。 気体-固体濾過システムでは、成分の混合物は、透過性媒体を介してガスとそのサイズによって区別されます。 必要な気体-固体ろ過の正確な種類は、粒子のサイズとパラメーター、およびシステム内での相互作用によって異なります。 この相互作用はキャプチャ メカニズムと呼ばれます。 ガス濾過プロセスにより固体粒子が除去されます。 固体粒子が一般的なフィルター媒体の膜やマイクロファイバーとどのように相互作用し、それらによって捕捉されるかを示す主なメカニズムが 6 つあります。 1. ダイレクトインターセプト このメカニズムの主な要因は、粒子サイズと細孔サイズの比率です。 1μm以上の粒子がろ材の繊維に直接結合します。 2. 慣性衝突 このメカニズムは、粒子がフィルター媒体を通過できず、繊維に付着し始めた場合に、0.3μm ～ 10μm の範囲内の粒子を捕捉します。 3. 拡散 拡散メカニズムは、ランダム (ブラウン) 運動の粒子が繊維と接触すると機能します。 このような粒子は非常に小さく、0.3μm未満です。 それらは互いに衝突し、媒体繊維を濾過する可能性があります。 4. 重力 大きくて密度の高い粒子は、フィルターハウジングに到達するときに勢いを失う可能性があります。 これは、液体がパイプからフィルターハウジングに移動することで膨張するためです。 これらの粒子はハウジングのサンプに残ります。 その結果、ろ材への固着を防止することができる。 5. 静電堆積 この濾過メカニズムは、互いに付着する逆の電荷を帯びた粒子に対して機能します。 これらの粒子は互いに接着することによりフィルター媒体に捕捉されます。 6. 濾す 一部の粒子は大きすぎてフィルター媒体を通過できません。 緊張はそのためのメカニズムです。 固体ガスのろ過に必要な3種類の設備 上記では、気体-固体濾過システムとその原理についての知識を取得しました。 ここで、固体ガスのろ過に必要な 3 種類の装置について説明しました。 1. […]

バイオプロセス発酵という新しい言葉に思えますが、新しい素材として使われています。 バイオプロセス発酵とは、微生物（細菌、菌類）による炭水化物の発酵を指し、さまざまな工業用溶媒や化学原料を製造します。 主な生成物は、エタノール、アセトン-ブタノール、ブタノール-イソプロパノール、アセトン-エタノール、2,3-ブタンジオール、およびグリセロール発酵です。 代替食、新しいドリンクやその他の機能性食品から、より柔軟なリビングペーパー、より機能性のある化粧品に至るまで、私たちの日常生活の多くの側面がバイオプロセス発酵と密接に関連しており、多くの分野で人々の視野に入ってきます。 環境保護、エネルギー節約、排出削減の分野では、バイオプロセス発酵もますます重要な役割を果たしています。 製油所下水はバクテリアによって分解され、製鉄所からの排ガスはバクテリアによって発酵されてエタノールになります。 これらの一見魔法のように見えることが現実になりました。 科学技術の絶え間ない発展により、さまざまな機能を持つ細菌が培養され、私たちの生活と生産は常に変化しています。 この種の細菌は酸素を消費します。 特定の酸素濃度の下では、その成長速度は酸素供給量に比例します。 最高の変換率を達成する方法は、最適なガス分配方法を見つけることです。 最も効果的な方法は、多孔質焼結金属をガススパージャーとして使用することです。 この種のスパージャーの利点は、ガスをミクロンサイズの泡に分解し、発酵ブロス内の酸素濃度を可能な限り高め、発酵ブロスの働きを促進する穏やかな環境を確保できることです。 細菌。 他のガス分配方法と比較して、多孔質金属は発酵ブロスに重大な障害を引き起こすことなくガス消費量を削減できます。 最も効果的な方法は、多孔質焼結金属をガススパージャーとして使用することです。 この種のスパージャーの利点は、ガスをミクロンサイズの泡に分解し、発酵ブロス内の酸素濃度を可能な限り高め、発酵ブロスの働きを促進する穏やかな環境を確保できることです。 細菌。 他のガス分配方法と比較して、多孔質金属は発酵ブロスに重大な障害を引き起こすことなくガス消費量を削減できます。 SHINKAIが製造する焼結金属スパージャーは、細孔径が均一で、抵抗が小さく、分配効率が高いため、多くの生物学的発酵メーカーの第一選択となっています。

現在、開発が有望視されている石油化学系生分解性プラスチックには、PBAT（テレフタル酸、アジピン酸、BDOのコポリエステル）、PBS（コハク酸、BDOのコポリエステル）、PBST（コハク酸、テレフタル酸のコポリエステル）などがあります。 酸とBDO）。 中国における生分解性プラスチックの総需要は年間約2,000万トン、テレフタル酸、アジピン酸、コハク酸、BDOの年間需要は約100万トンと推定されている。 現在、テレフタル酸、アジピン酸、BDO はすでに大規模生産技術を有しており、将来の生分解性プラスチックの大きな需要に応えることができます。 しかし、中国ではコハク酸の収量が著しく不足しており、生分解性プラスチック産業の急速な発展が著しく制限されている。 コハク酸とも呼ばれるコハク酸は、医薬品、食品、合成プラスチック、生分解性プラスチックなどの分野で広く使用されている重要な二成分カルボン酸です。 コハク酸と 1,4-ブタンジオール (BDO) は、PBS 製造の中核原料です。 現在、比較的成熟した無水マレイン酸水素化プロセスには、低い操業コスト、本質的に安全な製造プロセス、廃棄物の排出なし、クリーンな生産、優れた環境上のメリットという利点があります。 現在、無水コハク酸/コハク酸を効率的かつ経済的に製造する最良の方法です。 探査の過程で最も重要なことは、一種の高効率で優れた選択的水素化触媒を開発することであり、研究者は多くの研究作業を行い、触媒活性成分の存在形態と担体が触媒に及ぼす影響メカニズムを理論的に明らかにしました。 活動、選択性、そして生命。 さらに、チームは触媒調製の中核技術を習得しました。 無水マレイン酸の水素化に対する高活性、高選択性、および長寿命を有する、無水コハク酸の方向性合成に最適な触媒が得られた。 もちろん、触媒の濾過や塗布の過程においても新開触媒フィルターは大きな役割を果たします。 Shinkai が開発した触媒フィルターは全自動密閉操作が可能で、安全かつ環境保護が可能で、触媒活性の保護を最大限に高め、触媒の寿命を延ばし、装置の経済的利益を向上させることができます。

現在、ポリシリコン産業の製造方法には主にシラン法と改良シーメンス法が含まれます。 改良シーメンス法とシラン法では、主に太陽光発電グレード/電子グレードの結晶シリコンが製造されます。 シラン法は、流動粒子である多結晶シリコン種を有する流動層にシランを流し、シランを分解して種上に堆積させ、粒状の多結晶シリコンを得る方法である。 改良シーメンス法は、精製後のトリクロロシランを還元した後、蒸着によってシリコンロッドを生成するものである。 修正シーメンス方式は、国内外で最も一般的で成熟した方式です。 改良されたシーメンス法は、工業用シリコン粉末と塩化水素を使用してトリクロロシランを合成し、その後トリクロロシランを精留および精製するものである。 精製されたトリクロロシランと高純度水素を還元炉で還元反応させ、蒸着することで高純度のポリシリコンを生成します。 しかしながら、トリクロロシランの還元時には多量の四塩化珪素が副生し、還元炉内では多量の非晶質シリコン粉末も生成する。 改良シーメンス法では、生成した四塩化ケイ素とアモルファスシリコン粉末が排ガス回収システムに入り、それによってアモルファスシリコン粉末が分離され、四塩化ケイ素は次の精留分離工程に入る。 SHINKAIが開発した金属膜濾過エレメントを核としたオンライン濾過システムは、オンラインシリコン粉フィルター、シリコン粉回収タンク、オンラインオペレーティングシステムを備えており、アモルファスシリコン粉を高い透過率で完全に遮断することができます。 -高精度のフィルターエレメントを採用することで、下流側設備のメンテナンス頻度を大幅に削減し、下流側システムの安定稼働を保証し、材料利用効率を向上させます。 さらに、シーメンス法は、副生成物の四塩化ケイ素を処理するための冷水素化装置を追加するように改良されています。つまり、四塩化ケイ素と水素を混合して加熱し、冷水素化流動層反応器に通して工業用反応器と反応させます。 トリクロロシランを生成するためにシリコン粉末を添加します。 このプロセスは流動床反応を使用するため、反応ガスとともに大量のシリコン微粉末が後部システムに流入することは避けられず、シリコン粉末のこの部分が後部システムに入り、パイプラインの摩耗や閉塞を引き起こします。 また、スラグスラリーの回収が困難になり、その結果、材料回収率の低下、材料損失、および環境保護圧力の増加につながります。 現在、上記のシリコン微粉末は、冷間水素化流動層反応器の後に３段サイクロンを設計して分離されているが、粒子が細かいシリコン微粉末の分離効果は良好ではない。 SHINKAIが開発した低温水素化シリコン粉末オンラインろ過システムには、高温シリコン粉末オンラインフィルタ、高圧シリコン粉末ホッパー、シリコン粉末収集タンク、サポートヒートトレースおよびオンライン検出システムが含まれています。 高温、熱衝撃、細孔径の正確な制御、成分の再生の容易さ、濾過システムの全体の圧力差が低いなどの特徴により、上記のシリカ微粉末の分離は優れた分離効果を達成することができる。 現在、当社が開発・製造したシリコン粉末濾過システムはシリコン業界で広く使用されており、多くの濾過と分離の問題を解決し、顧客から広く賞賛されています。 同社は、改良されたシーメンス法、シラン法、電子グレードのポリシリコンのフルプロセス濾過ソリューションを開発し、有機シリコン、シリカ、工業用シリコンにおける複数セットのシリコン粉末濾過システムを開発しました。 弊社のパートナーページには多くのお客様の事例が掲載されておりますので、ポリシリコン濾過についてご不明な点がございましたら、SHINKAIまでお問い合わせください。

発電所の原子炉では、核分裂核燃料であるウランが大量に使用されます。 自然界には主に U-238、U-235、U-234 の 3 つの同位体があり、このうち核分裂性の U-235 が現在主に使用されている核燃料です。 しかし、天然ウラン鉱石は品位が低く、鉱体が点在し、量が少ないという特徴があります。 通常、ウラン含有量が 0.05% より高い場合は、鉱業価値があります。 では、ウランはどのようにして鉱石から使用可能な核燃料になるのでしょうか? では、核燃料がどのようにして「精製」されるのかを見てみましょう。 ウラン鉱石は採掘後、粉砕・粉砕されて微粉末となり、鉱石中の有用成分が化学試薬により可溶性化合物に変換され、選択的に溶解されて有用成分を含む溶液が得られます。 その後、ウランが精製され、鉱石浸出液から回収されます。 得られた化学濃縮物、この一次生成物は明るい黄色をしているため、「イエローケーキ」とも呼ばれ、一般にジウラン酸塩または三炭酸ウラニルです。 さらなる精製と変換作業が必要です。 ウラン精鉱は精製され、核純粋ウラン化合物が得られます。 現在、溶媒抽出法は、以前に採用されていた沈殿法に完全に取って代わりました。 まず、「黄色いケーキ」を硝酸に溶解して硝酸ウラニルの溶液を生成します。 湿式冶金によって調製されたジウラン酸固体は硝酸に非常に早く溶解し、反応後には少量の残留物のみが残ります。 不溶解残渣を濾過により除去し、濾液には過剰の硝酸および硝酸塩が含まれていた。 精製には溶媒抽出法が使用されます。 現在、ウラン精製所ではTBP抽出プロセスが採用されています。 TBH は、揮発性が低く、化学的安定性があり、抽出能力が大きいという特徴があります。 ウランが充填された有機相を水で洗浄した後、ウランを弱酸性の熱水で逆抽出して、核純粋な硝酸ウラニル溶液を得る。 次に、抽出・精製したウランと硝酸ウラニルおよびアンモニアを反応させてアンモニアジウラン酸沈殿を生成させ、濾過、乾燥、焼成などの工程を経て三酸化ウランが得られる。 二酸化ウランは水素化還元によって得られ、他のウラン化合物の製造原料として使用できるほか、原子炉染料として直接使用することもできますが、原子炉染料として直接使用すると、還元反応にはより高い温度が必要になります。 より高密度の二酸化ウランを生成します。 六フッ化ウランは、ウラン同位体を分離するための原料です。 六フッ化ウランを製造する場合、二酸化ウランとフッ化水素を500℃で反応させて四フッ化ウランを得た後、300～350℃でフッ素と反応させて六フッ化ウランを得る必要があります。 現在実際に行われているいくつかのウラン同位体分離法では、作動媒体として六フッ化ウランが使用されています。 しかし、それが製品であっても、尾鉱物質であっても、核色素として使用するには二酸化ウランの形の物質に変換する必要があります。 したがって、UF6 の生成と減少は両方とも変換と呼ばれます。 抽出精製と高温反応には、南京SHINKAI社製の特殊合金モネル®-400、インコネル®-600、316Lが使用されます。 核廃棄物の処理や水のろ過にも広く使用されています。 抽出精製、高温反応、過酷な化学環境では、南京SHINKAI社が製造する特殊ニッケル合金モネル®-400、インコネル®-600、ハステロイ® C-276 多孔質金属膜（SS304L の場合もあります）を使用して、 耐腐食性。 原子力廃水のろ過やHF(フッ化水素酸)などの腐食性ガスの処理にも広く使用されています。 標準的なミクロングレードまたは最小粒子除去量は、5ミクロンまたは20ミクロンなどです。外径、厚さ、長さ、接続/継手などのシリンダーの寸法には制限がなく、すべてのカートリッジはクライアントの要求に基づいてカスタマイズできます。 。 Shinkai は、さまざまなサイズの要求に対応できる完全なツール/金型を備えています。

接触水素化技術は、医療、ファインケミカル産業、その他の有機合成における中核技術です。 接触水素化技術の応用では、パラジウム炭素触媒やラネーニッケル触媒など、比較的触媒活性の高い貴金属触媒が主に使用されます。現段階では、工業生産や研究で使用される貴金属触媒は主に分類されています。 次のカテゴリに分類されます。 1. ニッケルベースの触媒。 2. パラジウムベースの触媒。 3. プラチナ触媒。 4. 銅触媒。 5. 活性炭/担体材料。 貴金属触媒は接触水素化における主なコスト源の 1 つであるため、触媒の分離と回収が触媒水素化の運転コストを制御する鍵となっています。 また、実際の製造工程では触媒の漏洩などの問題も発生するため、触媒をろ過して回収する効率的なろ過方法が必要となります。 SHINKAIは濾過・分離分野の探索・研究に力を入れており、耐衝撃性、耐高温性、強力な耐食性、良好な通気性、良好な分離効果、優れた逆洗効果を備えた金属焼結濾過膜を独自に開発しました。 。 SHINKAIは、お客様の運転条件や特別な要件に応じて、製品の濾過、触媒の適用、および回収の連続自動生産要件を満たす濾過システムを設計できます。 SHINKAI触媒の濾過および分離システムは、中国および海外の数百セットの API、染料中間体、化学中間体、樹脂中間体、農薬、香辛料、食品添加物およびその他の分野で使用されています。 ファインケミカル製造触媒のろ過・分離についてご質問がございましたら、いつでも新開にご相談ください。